上海压铸机生产厂家,铝压铸加工厂

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2020年4月3日00:23:57 评论 3,292
摘要

怎么理解参数呢,字面上理解是可供参考的数据。它可以是固定值,也可以是一种变量,变量用来控制随其变化而变的其他量。可变参数是在设备上,根据工艺要求和适应性而变化的选项。参数也是体现设备能力和性能的依据。一压铸设备参数1机械规格参数它是机械能力数值。例:大杠间距、型板开度大小、各动作行程等、主要体现了设备的一些不变的基本参数。机械参数原通常有国家或行业标准来确定。现在由企业自己来确定。2技术性

怎么理解参数呢,字面上理解是可供参考的数据。 它可以是固定值,也可以是一种变量, 变量用来控制随其变化而变的其他量。 可变参数是在设备上,根据工艺要求和适应性 而变化的选项。 参数也是体现设备能力和性能的依据。

一 压铸设备参数

1 机械规格参数

它是机械能力数值。例:大杠间距、型板开度大小、 各动作行程等、主要体现了设备的一些不变的基本参数。 机械参数原通常有国家或行业标准来确定。现在由企业自己来确定。

2 技术性能参数

体现设备先进程度。主要有合型机构和压射机构。 有压射速度、增压方式、建压时间、自动化及检控程度等。 其中一部份参数,根据产品特性要求需进行设置和调整。如运行 速度及位置、压力大小、各时间等。 这些就是我们说的压铸工艺参数的一部分。

3 合型机构的基本参数

?1) 机械规格参数: (固定性) 模板间距:(模型厚度)体现能安装多大的模具厚度。 拉杠间距: 能安装多大的模具的宽度。 锁模行程: 开型空间,对于铸件深度、宽度、及自动取出有关

2) 技术性能参数(可变)

A)合型力:即顿位 --- 由合型油缸推力曲肘成三点一线锁紧,力扩 大了20倍。可调预紧力来确定锁紧力大小,会受模具温度变化而变。 方式有手动或自动控制调整。(注开型力一般不进入参数范围 )

B)合型速度,生产中为加快效率,合型需快速进行,防合型启动和高速 锁模对模具型腔产生接触冲击,故采用了慢-快-慢的速度方式。

C)开型时防起始偏快,浇口跟出不及时而拉坏浇口,造成产品变型。及防 止回程到位冲击 故开型也采用了慢-快-慢的速度方式。

D)低压合型,为防铝件未完全取出再合型时压坏模具,通常合型采用低压 合型方式,使模具分型面未接触前合型油缸是低压推动。一般为系统1/4压 力推动工作。也有采用差动方式来实行。 例低压合型压力 合型力250旽/20=12.5顿(油缸压力,未扩力),通常低压 取系统压力的1/4=3.1顿,

4 顶出部分参数和方式

顶出力: 铸件型腔顶出 通常顶出力是合型力的1/20。 大部分设备是不考虑调节顶力的 。

顶出速度:压力系统采用比例阀控制的能进行调节。 顶出行程:长对深型腔有利,但受到曲肘限制。

?结构方式:大设备因顶出力和顶板分佈关系,有采用双缸方式。 导柱式定位和运动稳定性较好。

5 压射系统主要参数

1)压室位置-- 偏心和固定,国产和欧州为多位,日本基本一位 模具应 安装在大杠的中间位。

2)压射行程-- 料缸长度加推出距离,考虑参数关系对产品影响。

3)最大压射力-- 压射力是指增压后的压力,由系统压力,压射活塞面 积和增压比决定,同顿位压射力会不同,通常与合型力比为10:1 。

4)最大压射高速-- 过模具浇口后高速填充(压射速度的概念,是设 备空运行)速度快 但填充压力要高。

5)增压比-- 改变增压比就可加大压射力,但增压是二次压力,如薄型 浇口就不能得到理想效果。增压比不易大。一般取1:2左右。

6)建压时间-- 可调,时间要短在液态凝固前到达,但不能提前。

二 压铸工艺参数的基本要求

1 压铸(卧室)的基本工艺理念

特点

? 速度快、易形成自动化大批量生产。

? 成本低、重复性好、表面成型好。

? 质量允许标准为合格率。

缺点

? 品质局限性,内质一般。

? 从比重关系分析---比重降低了。

2 铸造压力选用

3 铝液温度选定

4 浇口速度计算

所需的内浇口速度 (进入模具的流速)

顶端截面积 (冲头截面积)

浇口截面积 (浇道总面积)

?高速速度 (实测的压射高速速度)

在此点上 填充压力要高。否实测压力会下降(压射力要大)要考虑浇口面积和排气面积关系。

5 高速区和料饼采用

6 比压和冲头的关系

7 铸件投影面计算

投影面=合型力400000kg/比压1238kg=323.1cm2

400顿·压铸机最高压力下压铸件投影面

8 压射减速的调整要求

为防金属液对模具冲击、压铸铸件产生飞边。在快速近到填充结束前 进行填充减速。减速以调节位置为要点,到位置后发讯关闭相应阀门 进行减速。无飞边压射就是控制压射减速。

有伺服控制压射速度的减速方便控制响应好。可通过曲线位置观察调 整设定减速最佳位置。

有位置发讯电控方式(东洋机)会受速度影响。

机械控制方式的位置固定,但会受机械间隙磨损影响减速。

有压射过程曲线的设备,减速才能得到较好的应用。 点过早的减速影响快速填充效果。

点过晚没减速效果,铸件产生飞边。 重量加速度关系,应降低压射杆重量。

9 各时间参数

1)冷却时间: 铸件在型腔中冷却凝固,时间长尺寸稳定,过长 效能降低,易产生包缩力,顶出困难,时间短浇口容易爆产生 危险。

2)顶出时间: 延时顶出自动节拍需要,延时顶回便于顶针足够 冷却和顶针的喷涂料。

3)压回时间: 让冲头有足够的冷却,退回时不易拉坏料缸。

4)快压射时间:快压射完成后关闭储能器,跟出产品时没有冲 击。

5)增压时间: 增压完成关闭储能器,跟出产品时没有冲击。

6)辅机与自动化:喷涂、吹气、取件和浇注待机

10 工艺参数的形成

1)模具参数表,在设计模具时确定的参数做成一个计算表可以自动 生成一定的工艺参数。铸造压力、快速度距离、内浇口速度冲头 大小等等。

付带模流图和浇口位置、排气位置理论解释。

2)生成工艺参数,是根据产品特性以理论数据在其工步工序上,在 可选的设备参数内以数和量的值进行设定和试行,并将不断调整 和优化。使产品尽量确保在最佳质量状态下完成。 (压铸产品 的特定性,因模具、温度、铝液、涂料、设备等不可完全的确定 性)。

3)在合格和理想的产品加工稳定后,取之应用的参数值,给于记录, 组成标准的工艺参数。以便批量和再次生产时指导和应用于生产。

三 压铸工艺参数特性

1 压射结构和原理(1)

2 压射为何要增压

压射高压力,高速度冲击关系,加速度(锁型力要大)。

高压高速对模具型腔的冲击,铝液粘模,影响模具使 用周期。

易产生飞边,铸件尺寸易变。

设备制作合理性,油泵的压力及液压件的耐压问题。

增压解决了冲击,解决了高比压。

3 建压时间的要求

4 填充和压力形成在液态区

5 铸件壁厚和填充时间

和材料有关,和温度有关

6 压射曲线

压射曲线能显示压射过程的关系。

能了解压射状态和合理性。

是分析压铸工艺参数的重要一环。

工艺人员应会通过曲线分析,来更合理的解决工艺方案。

曲线设定

有速度、压力、位置、波形图

有杆测压力的波形图

7 模具偏芯锁模力要大

模具与设备中心偏位还造成模板的凹陷损坏,大杠受力不均,

模具主型腔与设备中心偏位,影响锁模力,严重的产生飞料现象。

8 最大浇注量和料缸填充率

1 最大浇注量参数体现设备能力,说明能压铸多重的铸件。 通常是在同样料缸通经下增加长度来获得,这样对浇注。 量少的铸件非常不利。

2 填充率过低 气体增加。

3 料缸长度长、填充率过低进入料缸的铝液温度降低快。

4 料缸长度氧化皮增加。

5 铝液填充率最佳在料缸容积的%50-%70。

注 宇部350料缸长度 357MM. 东芝采用两种料缸247MM+100MM根据铸件更换。 东洋的标准292MM,非标257MM。

来源:莫然博客,欢迎分享本文!

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