怎么理解参数呢，字面上理解是可供参考的数据。 它可以是固定值，也可以是一种变量， 变量用来控制随其变化而变的其他量。 可变参数是在设备上，根据工艺要求和适应性 而变化的选项。 参数也是体现设备能力和性能的依据。
一 压铸设备参数
1 机械规格参数
它是机械能力数值。例：大杠间距、型板开度大小、 各动作行程等、主要体现了设备的一些不变的基本参数。 机械参数原通常有国家或行业标准来确定。现在由企业自己来确定。
2 技术性能参数
体现设备先进程度。主要有合型机构和压射机构。 有压射速度、增压方式、建压时间、自动化及检控程度等。 其中一部份参数，根据产品特性要求需进行设置和调整。如运行 速度及位置、压力大小、各时间等。 这些就是我们说的压铸工艺参数的一部分。
3 合型机构的基本参数
?1） 机械规格参数: （固定性） 模板间距：(模型厚度)体现能安装多大的模具厚度。 拉杠间距: 能安装多大的模具的宽度。 锁模行程: 开型空间，对于铸件深度、宽度、及自动取出有关
2) 技术性能参数（可变）
A）合型力：即顿位 --- 由合型油缸推力曲肘成三点一线锁紧，力扩 大了20倍。可调预紧力来确定锁紧力大小，会受模具温度变化而变。 方式有手动或自动控制调整。（注开型力一般不进入参数范围 ）
B）合型速度，生产中为加快效率，合型需快速进行，防合型启动和高速 锁模对模具型腔产生接触冲击,故采用了慢-快-慢的速度方式。
C）开型时防起始偏快，浇口跟出不及时而拉坏浇口，造成产品变型。及防 止回程到位冲击 故开型也采用了慢-快-慢的速度方式。
D）低压合型，为防铝件未完全取出再合型时压坏模具，通常合型采用低压 合型方式，使模具分型面未接触前合型油缸是低压推动。一般为系统1/4压 力推动工作。也有采用差动方式来实行。 例低压合型压力 合型力250旽/20=12.5顿(油缸压力，未扩力)，通常低压 取系统压力的1/4=3.1顿，
4 顶出部分参数和方式
顶出力： 铸件型腔顶出 通常顶出力是合型力的1/20。 大部分设备是不考虑调节顶力的 。
顶出速度：压力系统采用比例阀控制的能进行调节。 顶出行程：长对深型腔有利，但受到曲肘限制。
?结构方式：大设备因顶出力和顶板分佈关系，有采用双缸方式。 导柱式定位和运动稳定性较好。
5 压射系统主要参数
1）压室位置-- 偏心和固定，国产和欧州为多位，日本基本一位 模具应 安装在大杠的中间位。
2）压射行程-- 料缸长度加推出距离，考虑参数关系对产品影响。
3）最大压射力-- 压射力是指增压后的压力，由系统压力，压射活塞面 积和增压比决定，同顿位压射力会不同，通常与合型力比为10:1 。
4）最大压射高速-- 过模具浇口后高速填充（压射速度的概念，是设 备空运行）速度快 但填充压力要高。
5）增压比-- 改变增压比就可加大压射力，但增压是二次压力，如薄型 浇口就不能得到理想效果。增压比不易大。一般取1:2左右。
6）建压时间-- 可调，时间要短在液态凝固前到达，但不能提前。
二 压铸工艺参数的基本要求
1 压铸（卧室）的基本工艺理念
特点
? 速度快、易形成自动化大批量生产。
? 成本低、重复性好、表面成型好。
? 质量允许标准为合格率。
缺点
? 品质局限性，内质一般。
? 从比重关系分析---比重降低了。
2 铸造压力选用
3 铝液温度选定
4 浇口速度计算
所需的内浇口速度 （进入模具的流速）
顶端截面积 （冲头截面积）
浇口截面积 （浇道总面积）
?高速速度 （实测的压射高速速度）
在此点上 填充压力要高。否实测压力会下降（压射力要大）要考虑浇口面积和排气面积关系。
5 高速区和料饼采用
6 比压和冲头的关系
7 铸件投影面计算
投影面=合型力400000kg/比压1238kg=323.1cm2
400顿·压铸机最高压力下压铸件投影面
8 压射减速的调整要求
为防金属液对模具冲击、压铸铸件产生飞边。在快速近到填充结束前 进行填充减速。减速以调节位置为要点，到位置后发讯关闭相应阀门 进行减速。无飞边压射就是控制压射减速。
有伺服控制压射速度的减速方便控制响应好。可通过曲线位置观察调 整设定减速最佳位置。
有位置发讯电控方式（东洋机）会受速度影响。
机械控制方式的位置固定，但会受机械间隙磨损影响减速。
有压射过程曲线的设备，减速才能得到较好的应用。 点过早的减速影响快速填充效果。
点过晚没减速效果，铸件产生飞边。 重量加速度关系，应降低压射杆重量。
9 各时间参数
1）冷却时间： 铸件在型腔中冷却凝固,时间长尺寸稳定，过长 效能降低，易产生包缩力，顶出困难，时间短浇口容易爆产生 危险。
2）顶出时间： 延时顶出自动节拍需要,延时顶回便于顶针足够 冷却和顶针的喷涂料。
3）压回时间： 让冲头有足够的冷却,退回时不易拉坏料缸。
4）快压射时间：快压射完成后关闭储能器，跟出产品时没有冲 击。
5）增压时间： 增压完成关闭储能器，跟出产品时没有冲击。
6）辅机与自动化：喷涂、吹气、取件和浇注待机
10 工艺参数的形成
1）模具参数表，在设计模具时确定的参数做成一个计算表可以自动 生成一定的工艺参数。铸造压力、快速度距离、内浇口速度冲头 大小等等。
付带模流图和浇口位置、排气位置理论解释。
2）生成工艺参数，是根据产品特性以理论数据在其工步工序上，在 可选的设备参数内以数和量的值进行设定和试行，并将不断调整 和优化。使产品尽量确保在最佳质量状态下完成。 （压铸产品 的特定性，因模具、温度、铝液、涂料、设备等不可完全的确定 性）。
3）在合格和理想的产品加工稳定后，取之应用的参数值，给于记录， 组成标准的工艺参数。以便批量和再次生产时指导和应用于生产。
三 压铸工艺参数特性
1 压射结构和原理（1）
2 压射为何要增压
压射高压力,高速度冲击关系,加速度(锁型力要大)。
高压高速对模具型腔的冲击,铝液粘模,影响模具使 用周期。
易产生飞边,铸件尺寸易变。
设备制作合理性，油泵的压力及液压件的耐压问题。
增压解决了冲击,解决了高比压。
3 建压时间的要求
4 填充和压力形成在液态区
5 铸件壁厚和填充时间
和材料有关，和温度有关
6 压射曲线
压射曲线能显示压射过程的关系。
能了解压射状态和合理性。
是分析压铸工艺参数的重要一环。
工艺人员应会通过曲线分析，来更合理的解决工艺方案。
曲线设定
有速度、压力、位置、波形图
有杆测压力的波形图
7 模具偏芯锁模力要大
模具与设备中心偏位还造成模板的凹陷损坏，大杠受力不均，
模具主型腔与设备中心偏位，影响锁模力，严重的产生飞料现象。
8 最大浇注量和料缸填充率
1 最大浇注量参数体现设备能力，说明能压铸多重的铸件。 通常是在同样料缸通经下增加长度来获得，这样对浇注。 量少的铸件非常不利。
2 填充率过低 气体增加。
3 料缸长度长、填充率过低进入料缸的铝液温度降低快。
4 料缸长度氧化皮增加。
5 铝液填充率最佳在料缸容积的%50-%70。
注 宇部350料缸长度 357MM. 东芝采用两种料缸247MM+100MM根据铸件更换。 东洋的标准292MM，非标257MM。
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